Diseño e implementación de mejoras usando herramientas lean para la línea de producción de una empresa de la industria de madera

Abstract

Hoy en día el mercado es cada vez más competitivo. Las demandas de los consumidores son cada vez más grandes, y las empresas deben responder o satisfacer la demanda de sus clientes de la forma más eficiente posible. Cumplir a tiempo con la cantidad de producto requerida por los clientes es un deber de una empresa que quiere mantenerse en el mercado. La eficiencia y la eficacia son dos aspectos fundamentales para cumplir con los objetivos de exigencia de la demanda. Optimizar los procesos utilizando la menor cantidad de recursos, por ejemplo, tiempo y capital, para producir la mayor cantidad de bienes es una necesidad para la mayoría de las empresas. La aplicación del Lean manufacturing permite entre muchas cosas optimizar los procesos de una empresa. Por ello, se aplicaron diferentes herramientas de Lean Manufacturing bajo la metodología DMAIC para, en primera instancia, realizar un levantamiento de información a través de la observación directa de las diferentes operaciones, contacto directo con los operarios de la empresa y medición de tiempos de procesamiento. Posteriormente, esta información fue analizada utilizando herramientas de ingeniería industrial como gráficos murales, VSM, diagrama de operaciones, diagrama de flujo de producto y relación - precedencia con el fin de modelar una simulación consistente de la situación actual de la empresa. Con el análisis obtenido se utilizó las herramientas de Lean Manufacturing que ayudaron a reducir los tiempos de procesamiento para reducir los costos de la empresa y cumplir con la demanda requerida de la empresa. Entre las herramientas utilizadas se encuentran balance de línea, Kanban, Amef, 5s, Kaizen y Takt Time. Estas herramientas fueron aplicadas según su metodología en la empresa objeto de estudio. Los resultados de estas herramientas se modelizaron mediante una simulación de todos los procesos bajo tres escenarios diferentes en los que se tuvieron en cuenta los siguientes indicadores: -Porcentaje de demanda insatisfecha durante el día. -Costo de mano de obra extra por la noche -Distancia media recorrida por los trabajadores por hora -Tiempo de toma diario -Modelo de simulación de unidades producidas Finalmente, la selección del mejor escenario tuvo resultados notables frente a la situación actual, entre los que destacan la reducción del porcentaje de demanda insatisfecha en horario diurno del 48% al 35%, el aumento de la producción mensual en un 19,57%. de cajas, la distancia media recorrida también se redujo en un 26,31%. Todas estas mejoras significaron una reducción en el costo mensual de horas extras de los empleados de $1.256.889 COP. Finalmente se realizó un análisis financiero con el fin de analizar la factibilidad del proyecto como inversión, lo cual se corroboró al obtener un VAN mayor a cero y una TIR mayor al costo de oportunidad.